(1) 加工過程中起皺

為了解決單板加工過程中的起皺問題，我們可以采取以下四種措施:
如果起皺是由于薄膜兩端的彈性不一致或波浪形邊緣引起的，則應更換覆膜機合格的薄膜；

2，電加熱輥和橡膠輥的兩端不平衡，壓力不一致，線速度不均勻，應適當調整；

3，膜轉移輥不平衡，應調整貼板機的轉移桿；

4，膠粘劑層太厚，溶劑蒸發不徹底，影響粘度。當被壓力輥壓縮時，在紙和膜之間發生滑動。應調整涂膠量以提高干燥通道的溫度。

(2) 起泡現象

氣泡現象也是單板加工中遇到的問題，解決方法需要從以下八點采取:

1.印刷油墨層太厚。應增加粘合劑涂布量，提高壓力和復合溫度；

2，貼面機復合輥的表面溫度過高，應降低復合輥的溫度；

3，應及時清除薄膜表面的灰塵和雜質；

4，如果膠粘劑濃度過高，粘度高，涂層不均勻，應使用稀釋劑降低膠粘劑濃度；

5，如果印刷油墨層未干燥，應在粘合前熱壓一次，或推遲層壓時間，使其徹底干燥；

6，如果干燥溫度過高，粘合劑表面剝離，應降低貼面機的干燥溫度；

7，如果薄膜有皺紋或松動，邊緣不均勻或卷曲，應更換薄膜并調整張力；

8，膠粘劑涂層不均勻，用量少。應增加單板機的涂布量和均勻性。

(3) 配合不良

我們應該注意以下八點，以防止在貼板機加工過程中粘合不良:

1.稀釋劑含有消耗NCO基團的醇和水，導致主劑的羥基不反應。應使用高純度乙酸乙酯；

2.印刷產品的油墨層太厚。應增加粘合劑涂層的布置以增加壓力；

3，粘合劑被印刷油墨和紙張吸收，導致涂層不足。應重新配制并設定涂布量；

4，壓力低，車速快，溫度低。層壓溫度和壓力應提高，貼片機的速度應適當降低；

5，膠粘劑選擇不當，膠粘劑量設置不當，比例測量不正確，應重新進行膠粘劑類型和用量的選擇；

6，如果印刷材料表面有粉末涂層，可以用干布輕輕擦去，然后用貼面機加工；

7.印刷材料的油墨層未干燥或徹底干燥。此時，應在施加粘合劑之前首先進行熱壓。或者，可以選擇高固含量的粘合劑，或者增加粘合劑涂層的厚度并提高干燥溫度；

8，如果塑料薄膜的表面處理不足或超過保質期，導致處理表面失效，應更換塑料薄膜。